在腾格里精细化工有限公司，成本核算进班组的实践活动正不断向纵深推进。各班组围绕降本增效展开创新探索，为公司高质量发展注入活力。制氢车间突破传统思维桎梏，在合理化建议与QC方面积极实践，用实际行动改变成本数据，实现了真正意义上的降本增效。
文化浸润：让“成本基因”扎根日常
车间秉持“全员当家”的核心理念，将成本意识深度融入生产实践。在生产设备运行管理上，通过精准测算和优化，科学调控压缩机的开启数量，实时与调度部门共享生产信息，有效避免设备空转造成能源浪费；同时，严格控制放空操作，减少物料损失。仅通过这两项举措，每月就能降低能耗成本约10万元。
在交接班会上，各班组不再单纯汇报生产数据，而是增加“成本复盘”环节。大家围坐在一起，共同剖析能耗波动原因，分享成本控制的经验与技巧，形成“问题共研、经验共享”的良性循环。通过一次次的复盘，员工们对成本控制的理解更加深刻，操作也更加规范。
技术攻坚：以创新驱动成本优化
在尾气回收方面，对环己酮和双氧水生产过程中产生的尾气进行回收利用。原本直接排放燃烧的尾气，经过闲置管线统一回收至气柜作为生产原料使用，不仅减少了污染排放，还降低了原料成本。据统计，尾气回收项目实施后，每小时可回收富氢气600立方米。
压缩机作为制氢车间的核心设备，其运行效率直接影响生产成本。车间班组联合技术部门，对压缩机进行技术改造。通过更换高效节能的部件、优化控制系统等措施，压缩机的能耗大幅降低，运行稳定性显著提高。改造后，单台压缩机的能耗降低了10%，每年可节约设备维护成本和能耗成本共计120万元。
协同发力：凝聚全员降本合力
为了进一步推动降本增效工作，车间建立了跨班组、跨部门的协同机制。不同班组之间打破壁垒，加强沟通与协作，共同攻克成本控制中的难题。例如，生产班组与维修班组紧密配合，根据设备运行情况，提前制定维护计划，减少设备突发故障对生产造成的影响，降低维修成本。
此外，车间积极开展“降本增效小能手”评选活动，在目标考核二级分配中对表现突出的个人和班组进行奖励。这一举措极大地激发了员工的积极性和创造性，越来越多的员工主动参与到降本增效工作中来，提出了许多有价值的建议和方案。
“成本管控没有终点，只有持续创新的新起点。”当前，腾格里精细化工有限公司按照区域公司统一部署，鼓励员工自主立项攻关，将“金点子”转化为专利技术。后续，将继续充分发挥职工创新工作室的作用，搭建更多创新平台，组织技术培训和交流活动，培养员工的创新能力和成本意识。让班组这一“最小单元”持续释放变革能量，为企业在行业竞争中抢占制高点提供坚实支撑，为企业的生存奉献微薄力量。
（来源：内蒙古庆华集团腾格里精细化工有限公司 范瑞）
